100% silicone platine

Chez Backefix, par exemple, vous ne trouverez la finition de surface spéciale et lisse comme un miroir – avec presque toutes les recettes, sans moules jetables, sans collage et sans graissage.
Nous l’avons essayé et perfectionné pour vous au fil des ans !

Oui, tous les moules en silicone Backefix sont sans danger pour les aliments et sans BPA.

Nos producteurs partenaires de longue date obtiennent la plupart des matières premières de nos produits auprès de la société allemande Wacker.
Oui, Wacker est déjà une grande entreprise de taille moyenne, mais nous pensons que nous avons un partenaire qui a de la force et de la prévoyance (rapport de responsabilité sociale de Wacker).
Selon le produit, différentes quantités d’émulsions de silicone et de caoutchouc de silicone sont mélangées (voir la vidéo de production en bas) pour obtenir les propriétés et les propriétés des matières premières de base dont nous avons besoin.
Pour la coloration, nous utilisons des pâtes de couleur spéciales contenant des pigments, qui sont disponibles en couleurs primaires et secondaires.
Avec l’ajout de ceux-ci, nous mélangeons la bonne teinte sur le rouleau.

Cela varie en fonction du produit.
Dans un premier temps, nous développons tous les produits en prototypes nous-mêmes ou avec des instituts de la région de Cologne.
Une fois l’échantillon fini, nous nous tournons vers des producteurs partenaires de longue date pour la production en série.
Selon les produits, ceux-ci se trouvent en Chine, en Allemagne, en République tchèque, en Italie ou au Vietnam (le rotin des paniers de fermentation, par exemple, pousse principalement en Asie du Sud-Est).
À moyen terme, nous travaillons à réaliser la majeure partie de la production en série dans l’UE, mais en raison de lots de production plus petits pour certains produits, nous n’atteignons pas les quantités minimales des grands producteurs.
Donc, si vous nous soutenez, nous nous rapprocherons de ce rêve !
🙂

Le tempérage est la friture dans un haut four.
Cela éliminera en profondeur les composants volatils et organiques du produit final afin qu’ils ne se déversent pas dans vos produits de boulangerie.
Cette étape est sautée par de nombreux fabricants car elle est très coûteuse et énergivore.

Le silicone est humidifié et raffiné avec du platine comme catalyseur – on l’appelle maintenant platine-silicone.
Ce raffinement confère à nos moules leurs propriétés uniques et leur robustesse, entre autres.

Les silicones, connus en chimie sous le nom de polydiorganosiloxanes, ont une structure similaire à celle du sable organiquement modifié (grains de quartz) et donc à une matière première naturelle.
Mais les silicones se présentent comme un produit synthétique moderne obtenu à partir de la matière première de base, le sable de quartz.
Leur large gamme de services est basée sur la structure chimique et les nombreuses possibilités de modification de celle-ci.
Ce sont précisément ces propriétés que nous utilisons dans nos moules à pâtisserie.
Cela nous donne toutes les possibilités de mélanger et de façonner des silicones avec des propriétés de matériau sur mesure, fascinantes et constamment nouvelles.

Avant de vous ennuyer avec une conférence sur la chimie et l’histoire, nous aimerions partager avec vous un court film éducatif qui résume bien les liens de la production de silicone :  Tout commence avec du sable (de quartz) Le sable est considéré comme la matière première de base du silicone.
En particulier, le silicium nécessaire à la production de silicone est obtenu à partir de quartz sous forme de sable de quartz ou de gravier de quartz.
Le gravier de quartz est liquéfié dans le four de fusion électrique et mélangé à du carbone, ce qui élimine l’oxygène lié au dioxyde de silicium présent dans le quartz et forme du monoxyde de carbone.
Ce qui reste, c’est le silicium métal liquide, qui forme une roche solide lorsqu’il est refroidi.
Il est alors important de purifier le silicium brut en le raffinant et de le transformer en silicium élémentaire.
À cette fin, de l’oxygène est soufflé pour éliminer complètement les éléments indésirables tels que le plomb, le chrome ou le nickel.
Ces métaux altéraient gravement les étapes ultérieures (en particulier la synthèse de Müller-Rochow). Du silicium aux silanes au silicium En 1940, deux professeurs (Müller et Rochow) ont trouvé pour la première fois un moyen de convertir du silicium solide avec du chlorure de méthyle gazeux en méthylchlorosilanes liquides (procédé : synthèse de Müller-Rochow).
Avec ces silanes, les matériaux de départ et l’élément de base pour la production de silicones sont devenus disponibles pour la première fois. – Les silanes se présentent sous forme de liquides incolores, clairs et facilement déplaçables – Même aujourd’hui, le même processus est utilisé   par tous les grands fabricants de silicone. Mais comment passe-t-on des méthylchlorosilanes au silicone ? Historiquement parlant, par coïncidence !
Le terme silicone a été inventé par Frederic-Stanley Kipping (1863 – 1949).
Il voulait produire des méthylsilanols pour ses propres besoins par hydrolyse des méthylchlorosilanes.
Alors qu’il s’attendait à des composés chimiques complètement différents, les substances ont en fait réagi pour former un produit huileux, gras et cireux qu’il a appelé silicones. – C’est ainsi que le silicium est finalement devenu des silicones –  À partir d’aujourd’hui : hydrolyse en diverses matières premières de silicone Aujourd’hui, nous savons que les silanes sont traités par hydrolyse pour créer une base pour une grande variété de siloxanes tels que les résines de silicone, les huiles de silicone et les caoutchoucs.
Ces différents siloxanes, quant à eux, ont un large éventail d’applications, par exemple dans l’industrie automobile, dans la technologie moyenne et haute tension, dans l’électrotechnique, dans les secteurs alimentaire et humain, dans la construction mécanique et végétale et dans l’industrie de la construction.
En particulier pour nos moules de cuisson en silicone, nous misons sur le produit final en caoutchouc de silicone, qui se compose de polysiloxanes à longue chaîne.
Ceux-ci peuvent être convertis en caoutchouc de silicone élastique à une température élevée (procédé : vulcanisation) avec un plus humide, comme le platine dans notre cas, tel que nous le connaissons de nos moules de cuisson.
N’hésitez pas à nous contacter si vous avez d’autres questions.